Manutençãoindustrialque se planeia sozinha.
Transformamos sinais de saúde das máquinas em planos de manutenção executáveis, de forma automática.
Cada sistema cumpriu a sua função. A máquina parou na mesma.
Todos os locais industriais têm hoje alguma forma de monitorização de máquinas. O que poucos resolveram é o que acontece depois de um alerta disparar: prever falhas com tempo suficiente para agir, coordenar uma resposta e executar um plano antes de a máquina parar.
Alerta de vibração dispara na bomba A-07
Não existe ordem de trabalho
6 semanas de espera pela peça necessária.
Técnico indisponível
Decisão crítica. Quadro incompleto.
Paragem não planeada.
Os custos que a sua operação suporta hoje
A máquina para. O custo começa.
A paragem não planeada custa entre 30 mil e 260 mil euros por hora, consoante o setor. A reparação raramente é a parte cara.
A peça tem seis semanas de prazo de entrega.
Só descobre depois da avaria. Agora está a acelerar a entrega com um prémio de 25 a 45% junto de um fornecedor que nunca qualificou.
O técnico certo estava em turno duplo.
A mão de obra de emergência custa 3 a 5 vezes mais do que a planeada. A janela existia. Ninguém tinha o quadro completo para a aproveitar.
Quatro sistemas. Uma decisão. Nenhuma visão única.
10 a 15 horas por semana a ligar SCADA, CMMS, ERP e agendamento à mão. Cada alerta exige quatro conversas até se tornar uma ordem de trabalho.
O problema não é as máquinas falharem sem aviso. É não haver nada que transforme o aviso num plano.
Do sinal à ordem de trabalho, automaticamente.
O seu APM dispara o alerta. O seu CMMS precisa de uma ordem de trabalho. O seu ERP tem as peças. A sua ferramenta de agendamento detém o calendário dos técnicos. A Talpeye liga tudo e transforma o que sabem num plano que pode ser executado. O sistema operativo que faltava à sua manutenção.
Mockups ao vivo · toque num controlo para explorar
Saiba semanas antes de falhar.
Probabilidade de falha contínua com bandas de incerteza. O modelo é zero-shot: não precisa de histórico de falhas nem de configuração por máquina. O aviso mediano chega quatro semanas antes da falha.
Perceba o que está a falhar, e porquê.
Mais do que um sinal de anomalia. Cada sinal é lido face aos manuais dos ativos e às bibliotecas de modos de falha, para perceber o que está a degradar-se, porquê e o que fazer.
Peças, técnico e janela, resolvidos em conjunto.
A otimização MILP pesa em simultâneo a disponibilidade de peças, os calendários dos técnicos, as competências e o impacto na produção. Quatro conversas em quatro sistemas passam a uma decisão.
Ordem de trabalho enviada. O operador aprova.
Agendada numa janela de produção real, com peças confirmadas, e enviada para o seu CMMS. Cada ação executada ou ignorada fica registada com o seu contexto e justificação.
Faça em minutos o que antes ocupava um turno inteiro.
Quatro interfaces. Um único ciclo de decisão. Uma camada agêntica que trabalha ao lado de quem faz o trabalho.
Uma lista de ativos ordenada por risco, modo de falha e urgência. A Talpeye pontua cada ativo de forma contínua e mostra apenas o que exige uma decisão hoje.
A camada de decisão acima da sua infraestrutura atual.
Sem nova infraestrutura para locais instrumentados. A Talpeye lê dos sistemas que já usa e devolve os resultados a esses mesmos sistemas.
Chegue como chegar, resolve-se no mesmo modelo.
A maioria do software de manutenção assume dados limpos que a sua operação não tem: históricos completos, falhas etiquetadas, sistemas que já falam entre si. A Talpeye aceita o que o seu local realmente produz, de um fluxo de sensores em tempo real a uma mensagem de um técnico numa única linha, e resolve tudo na ontologia da Talpeye: um único modelo de trabalho dos seus ativos, peças, pessoas e ordens de trabalho.
Sem novo hardware
Liga-se aos seus sensores SCADA, PLC e IoT existentes em locais instrumentados.
Sem substituir tudo
Fica acima do seu CMMS, ERP e ferramentas de agendamento. Lê deles e devolve-lhes os resultados.
Auditável por conceção
Cada recomendação remonta ao seu sinal e cada decisão fica registada. O operador decide. A autonomia conquista-se, não se assume.
Não é preciso histórico de falhas.
Um modelo de base zero-shot prevê o risco de falha de um ativo novo desde o primeiro dia. Sem período de treino, sem configuração por máquina.
Validado com dados industriais reais antes de qualquer conversa comercial.
53 máquinas em cinco indústrias, de cinco operadores industriais identificados. 27 falhas reais, detetadas com um aviso mediano de 4 semanas.
A falha de coordenação soa-lhe familiar?
Estamos a realizar provas de conceito com um pequeno número de operadores industriais. Se isto se parece com a sua operação, gostaríamos de falar. Funciona da mesma forma para uma bomba ou para mil, e o plano é tornar-nos a camada sobre a qual cada local industrial funciona.