Mantenimientoindustrialque se planifica solo.
Convertimos las señales de salud de las máquinas en planes de mantenimiento ejecutables, de forma automática.
Cada sistema cumplió su función. La máquina se paró igualmente.
Todos los emplazamientos industriales cuentan hoy con algún sistema de monitorización de máquinas. Lo que pocos han resuelto es lo que ocurre después de que se dispara una alerta: predecir fallos con suficiente antelación para actuar, coordinar una respuesta y ejecutar un plan antes de que la máquina se detenga.
Alerta de vibración en la bomba A-07
No existe orden de trabajo
6 semanas de espera por la pieza necesaria.
Técnico no disponible
Decisión crítica. Imagen incompleta.
Parada no planificada.
Los costes que su operación asume hoy
La máquina se para. El coste empieza.
La parada no planificada cuesta entre 30.000 y 260.000 euros por hora según el sector. La reparación rara vez es lo caro.
La pieza tiene seis semanas de plazo de entrega.
Se entera después de la avería. Ahora acelera la entrega con un sobrecoste del 25 al 45% con un proveedor que nunca ha homologado.
El técnico adecuado estaba en doble turno.
La mano de obra de emergencia cuesta de 3 a 5 veces más que la planificada. La ventana existía. Nadie tenía la imagen completa para aprovecharla.
Cuatro sistemas. Una decisión. Ninguna vista única.
De 10 a 15 horas por semana conectando SCADA, CMMS, ERP y planificación a mano. Cada alerta exige cuatro conversaciones para convertirse en una orden de trabajo.
El problema no es que las máquinas fallen sin avisar. Es que nada convierte el aviso en un plan.
De la señal a la orden de trabajo, automáticamente.
Su APM dispara la alerta. Su CMMS necesita una orden de trabajo. Su ERP tiene las piezas. Su herramienta de planificación gestiona el calendario de los técnicos. Talpeye los conecta y convierte lo que saben en un plan que se puede ejecutar. El sistema operativo que le faltaba a su mantenimiento.
Maquetas en vivo · toca un control para explorar
Sépalo semanas antes de que falle.
Probabilidad de fallo continua con bandas de incertidumbre. El modelo es zero-shot: no necesita historial de fallos ni configuración por máquina. El aviso mediano llega cuatro semanas antes del fallo.
Entienda qué está fallando, y por qué.
Más que una señal de anomalía. Cada señal se lee con los manuales de los activos y las bibliotecas de modos de fallo, para ver qué se está degradando, por qué y qué hacer.
Piezas, técnico y ventana, resueltos a la vez.
La optimización MILP pesa a la vez la disponibilidad de piezas, los calendarios de los técnicos, las competencias y el impacto en producción. Cuatro conversaciones en cuatro sistemas se convierten en una decisión.
Orden de trabajo enviada. El operador aprueba.
Programada en una ventana de producción real, con piezas confirmadas, y enviada a su CMMS. Cada acción ejecutada u omitida queda registrada con su contexto y justificación.
Haga en minutos lo que antes ocupaba todo un turno.
Cuatro interfaces. Un único ciclo de decisión. Una capa agéntica que trabaja junto a quienes hacen el trabajo.
Una lista de activos ordenada por riesgo, modo de fallo y urgencia. Talpeye puntúa cada activo de forma continua y muestra solo lo que requiere una decisión hoy.
La capa de decisión sobre su stack actual.
Sin nueva infraestructura para sitios instrumentados. Talpeye lee de los sistemas que ya usa y devuelve los resultados a esos mismos sistemas.
Llegue como llegue, se resuelve en el mismo modelo.
La mayoría del software de mantenimiento asume datos limpios que usted no tiene: historiales completos, fallos etiquetados, sistemas que ya se comunican entre sí. Talpeye acepta lo que su sitio realmente produce, desde un flujo de sensores en tiempo real hasta un mensaje de un técnico en una sola línea, y lo resuelve en la ontología de Talpeye: un único modelo de trabajo de sus activos, piezas, personas y órdenes de trabajo.
Sin nuevo hardware
Se conecta a sus sensores SCADA, PLC e IoT existentes en sitios instrumentados.
Sin reemplazarlo todo
Se sitúa sobre su CMMS, ERP y herramientas de planificación. Lee de ellos y les devuelve los resultados.
Auditable por diseño
Cada recomendación se remonta a su señal y cada decisión queda registrada. El operador decide. La autonomía se gana, no se asume.
No se necesita historial de fallos.
Un modelo de base zero-shot predice el riesgo de fallo de un activo nuevo desde el primer día. Sin periodo de entrenamiento, sin configuración por máquina.
Validado con datos industriales reales antes de cualquier conversación comercial.
53 máquinas en cinco industrias, de cinco operadores industriales identificados. 27 fallos reales, detectados con un aviso mediano de 4 semanas.
¿Le suena la brecha de coordinación?
Estamos realizando pruebas de concepto con un pequeño número de operadores industriales. Si esto encaja con cómo funciona su operación, nos gustaría hablar. Funciona igual para una bomba o para mil, y el plan es convertirnos en la capa sobre la que funciona cada sitio industrial.